УСТРОЙСТВО И ПРИНЦИП ДЕЙСТВИЯ СУШИЛЬНЫХ АГРЕГАТОВ
После фильтрования кек, содержащий от 10 до 20% влаги, направляется на последнюю стадию обезвоживания – сушку, при которой удаление влаги происходит путем испарения влаги в окружающую среду при нагревании. Этот процесс дорогой, поэтому применяется лишь тогда, когда это рационально и экономично, например, для предотвращения смерзаемости концентратов в зимнее время, при хранении и перевозке их на дальние расстояния.
Процесс сушки зависит от влажности, вида содержащейся в материале влаги, гранулометрического состава материала, параметров среды, кондиций по влажности после сушки.
Для сушки рудных концентратов применяются агрегаты, которые называются сушилками. В зависимости от формы агрегата они подразделяются на подовые, шахтные, трубы-сушилки, барабанные, распылительные и печи-сушилки кипящего слоя. В сушилках прямого действия происходит непосредственное контактирование высушиваемого материала с теплоносителем. К ним относятся барабанные сушилки, печи кипящего слоя, распылительные и трубы сушилки. В сушилках непрямого действия нагрев материала осуществляется через разделительную горячую стенку ( сушилки с вращающимся барабаном и шнековые сушилки). В прямоточных сушилках материал и теплоноситель движутся в одном направлении, а в противоточных движение их происходит в противоположных направлениях.
Наибольшее распространение в практике обогащения руд цветных и редких металлов применяются барабанные прямоточные сушилки, использующие в качестве теплоносителя природный газ.
Барабан имеет внутренние насадочные устройства для равномерного перемешивания материала и его интенсивного контактирования с теплоносителем.
Барабан при помощи неподвижно закреплнггых на нем бандажей опирается на ролики и приводится в движение от электродвигателя через редуктор и зубчатую шестерню. В качестве теплогенератора используются выносные прямоугольные топки объемом от 6 до 90 м3, в которых при сжигании топлива получают теплоноситель. Исходный материал обычно ленточным конвейером подается в загрузочное устройство, выполненного в виде наклонного ( под углом 60…80˚) цилиндрического или прямоугольного желоба. При вращении барабана материал подхватывается насадками и поднимается вверх, откуда при падении вниз соприкосается с теплоносителем, температура которого на входе составляет 600…900˚С при сушке сульфидных концентратов. При этом материал передвигается к нижнему концу барабана, где установлено разгрузочное устройство, представляющее собой камеру, в верхней части которой имеется газоходная система для удаления отработанных газов, а в нижней части- патрубок для разгрузки высушенного материала на ленточный конвейер, подающий высушенный материал на склад готовой продукции. Влажность получаемого материала обычно составляет 3…5%. Температура отходящих газов обычно составляет 100…200˚С.
Достоинством барабанных сушилок является большая производительность, высокий тепловой коэффициент полезного действия и небольшой расход электроэнергии (0,02…0,1 кВт·ч/кг испаряемой влаги. Существенным недостатком этих сушилок является большой пылевынос, который может достигать 20% от количества высушенного материала. Для улавливания этой пыли устанавливаются одно- и двухступенчатые системы, включающие циклоны, скрубберы и электрофильтры. В качестве дымососных установок используются вентиляторы и дымососы. На обогатительных фабриках применяются барабанные прямоточные сушилки.
